双螺杆元件的几何尺寸，组合方式不同，其作用与功效存在很大的差异，这种差异主要表现在挤出、混合和功耗三大特性的差别，充分了解螺杆元件的特性对选择合理的螺杆组合，满足不同性能的生产塑料加工产品要求是十分重要的。
 
螺纹的导程对挤出量、混合特性、扭矩的影响很大。一般来说，螺纹导程增加，螺纹的挤出量增加，物料的停留时间减少，对物料的混合效果相对有所下降，扭矩也有所减小。在螺杆组合中，对于以输送为主的场合，选择较大导程的螺纹，有利于提高产量，对于热敏性聚合物的挤出，选择大导程螺纹，可缩短物料停留时间，减少物料的热降解；对于混合为主的场合，选择以适中导程的螺纹，而且对螺杆不同工作区的螺纹，其导程是逐渐变小的组合，主要用于固态物料的输送与增压。
 
对于反向螺纹元件，螺纹头数大则输送能力大，单头螺纹的混合特性略优于多头螺纹，单头螺纹的扭矩高于多头螺纹。整箱螺纹，螺槽深度在一定范围内，随其深度增加，挤出量增加，但超过某一深度时挤出量反而下降，螺纹无量钢槽深对混合能力的关系，螺槽越深平均剪切强度越低，平均混合能力就弱，螺槽越深，螺杆的扭矩就越小。
 
双螺杆挤出机是通过各种不同结构的元件的组合来实现物料的输送、熔融、分配混合、分散性混合、脱挥、增压等功能。不同结构尺寸的元件，不同形状的元件以及不同的组合方式，钧产生不同的混合效果。在螺杆的输送段与钧化计量段，其螺纹导程的变化适宜采用逐渐变小的组合，主要起到增压作用，从而提高熔融速度或混合钧化程度与挤出稳定性。
 
螺纹元件分为正向和反向螺纹。正向螺纹主要用于物料的输送，反向螺纹主要起到增压及物料的反混作用。大导程左旋螺纹可以产生高剪切作用，其作用类似于捏合快。螺纹头数对挤出量、混合特性及螺杆扭矩的影响。对于正向螺纹元件，单头螺纹的挤出输送能力大于多头螺纹，其扭矩也大于多头螺纹，其混合特性优于多头螺纹。
 
对于正向螺纹，采用深槽，单头螺纹有利提高螺杆的挤出量，采用单头螺纹有利于提高对物料的混合效果，但螺杆的扭矩较大。螺槽过深会导致螺杆剪切作用的下降。因此，对于不同的共混体系塑料加工制品，有不同要求，合理的选择不同螺纹组合是十分重要的。
 
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