降低塑料件加工模具温度，能缩短冷却时间，提高生产率，但在温度过低的情况下，熔体在模具型腔内的流动性能会变差，使塑件产生较大的应力和明显的熔接痕等缺陷。此外，较高的模具温度对降低塑件的表面粗糙值有一定的好处。模具温度通常是由通入定温的冷却介质来控制的，也有靠熔料注入模具自然升温和自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度。在特殊情况下，也可用电阻加热丝和电子加热棒对模具加热来保持模具的定温。但不管采用什么方法对模具保持定温，对塑料熔体来说，都是冷却的过程，其保持的定温都低于塑料的玻璃化温度或工业上常用的热变形温度，这样才能使塑料成型和脱模。
 
料筒温度的选择与诸多因素有关。凡是平均相对分子质量偏高、分布较窄的塑料，玻璃纤维增强塑料，采用柱塞式塑化装置的塑料和注塑压力较低、塑件壁厚较小的，都应选择较高的料筒温度，反之，则选择较低的料筒温度。每一种塑料都有不同的粘流态温度。为了保证塑料熔体的正常流动，不使熔料产生变质分解，料筒最合适的温度应在粘流态温度和热分解温度之间。 模具温度直接影响熔体的充模流动能力、塑件的冷却速度和成型后的塑件性能等。模具温度的高低取决于塑料是否结晶和结晶程度、塑件的结构和尺寸、性能要求和其他工艺条件。提高模具温度可以改善熔体在模具型腔内的流动性，增加塑件的密度和结晶度，减小充模压力和塑件中的应力，但塑件的冷却时间会延长，收缩率和脱模后塑件的翘曲变形会增加，生产率也会因此下降。
 
料筒温度的分布一般应遵循前高后低的原则，即料筒的后端温度最低，喷嘴处的前端温度最高。料筒后端温度应比中段、前段温度低5-10℃。对于含水量偏高的塑料，也可使料筒后段温度偏高一些，对于螺杆式料筒，为防止由于螺杆与熔料、熔料与熔料、熔料与料筒之间的剪切摩擦热而导致塑料热降解，可使料筒前段温度略低于中段。
 
螺杆式和柱塞式注塑机由于其塑化过程不同，因而选择的料筒温度也不同。在注塑同一种塑料时，螺杆式料筒温度可比柱塞式料筒温度低10-20℃。为了避免熔料在料筒里过热降解，除必须严格控制熔体的最高温度外，还必须控制熔料在料筒里的滞留时间。通常，提高料筒温度以后，都要适当缩短熔体在料筒里的滞留时间。
 
正确的注塑成型工艺可以保证塑料熔体良好塑化，顺利充模、冷却与定型，从而生产出合格的塑料加工制件。温度、压力和时间是影响注塑成型工艺的重要参数。注塑成型过程需控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等，其中前两种温度主要控制塑料的塑化和流动，后一种温度主要影响塑料的流动和冷却定型。
 
判断料筒温度是否合适，可采用对空注塑法观察或直接观察塑件质量的好坏。对空注射时，如果料筒均匀、光滑、无泡、色阵均匀，则说明料温合适，如果料流毛糙、有银丝或变色现象，则说明料温不合适。喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度，目的是防止熔料在喷嘴处产生流现象。喷嘴温度也不能太低，否则会使熔体产生早疑，其结果不是堵塞喷嘴孔，就是将冷料充入模具型腔，最终导致成品缺陷。
 
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