塑件的内外表面形状应尽可能保证有利于成型，由于侧抽芯和瓣合凹模或凸模不但使模具结构复杂，制造成本提高，而且还会在分型面上留下飞边，增加塑件的修整量。因此，塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸，如果有侧向凹凸，模具设计时应在保证塑件使用要求的前提下，适当改变塑件的结构，以简化模具结构。
塑件内侧凹较浅并允许带有圆角时，则可以用整体凸模采取强制脱模的方法使塑件从凸模上脱下，但此时塑件在脱模温度下应具有足够的弹性，以使塑件在强制 脱模时不会变形，如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等能适应这种情况。塑件外侧凹凸也可以强制脱模。但是，多数情况下塑件的侧向凸凹不可能强制脱模，此时应采用侧向分型抽芯结构的模具。
塑件的壁厚对塑件质量有很大影响，壁厚过小，成型时流动阻力大，大型复杂塑件就难以充满型腔。具有足够的强度和刚度，脱模时能经受推出机构的推出力而不变形；能承受装配时的紧固力；保证塑料在成型时有良好的的流动状态。塑件最小壁厚值随塑料品种和塑件大小不同而异。
塑件的外观要求越高，表面粗糙度值应越低。这除了在成型时从工艺上尽可能避免冷疤、云纹等瑕点来保证外，主要取决于模具型腔的表面粗糙度。一般模具粗糙度要比塑料加工件的要求低1-2级。模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断增加，所以应随时予以抛光复原，透明塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明塑件则根据使用情况决定他们的表面粗糙度。
壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性塑料成型来说增加了模压成型时间，并易造成固化不完全；对热塑性塑料则增加了冷却时间，降低了生产率，另外也影响产品质量，如产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷。所以，塑件的壁厚应有一个合理的范围。同一塑料零件的比偶应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。
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