从成型角度看，内筋应尽可能避免或尽可能少，塑料加工制件内筋的壁厚应控制在外壁厚度的60%-80%，否则筋会发生挠曲变形。腔室内突出的筋，属于一端固定、另一端悬空的悬臂式内筋，除要控制壁厚外，还要控制其突出高度不大于壁厚，理想的高度是壁厚的1/2。型材断面转角处最好是圆弧过渡，外侧转角圆弧R至少为0.4mm或壁厚的1/2，内侧最小圆角半径为0.25mm。
 
流动性差的纤维增强制件，可取较大宽度的筋和圆角半径，加强筋根部宽度可取壁厚的0.6-0.8倍，圆角半径取壁厚的1/8-1/4，另外可在加强筋上设计2-5°的脱模斜度。模压制件上孔的最小孔径为3-4mm，并对孔的深度有一定限制。对盲孔，最大孔深不超过孔径的2倍，通孔的最大孔深不超过孔径的4倍。 异型材具有各种不同形式的内筋，即加强筋，内筋的宽厚比较小时较易成型，当内筋的宽厚比较大时，流道的设计就较为困难。异型材中的内筋大部分是支撑型内筋，它将异型材分成几个腔室，形成多腔结构，起到支撑、加强和连接作用。合理的设置内筋可使异性材的压缩强度提高3-8倍。
 
挤出异型材是指用挤出工艺生产的、断面形状比较复杂、长度方向尺寸不受限制的制件。挤出异型材目前应用量最大的是各种建筑用门窗异型材和装饰异型材。异型材种类很多，从材料组成来讲，异型材可以是单一的软质、硬质或低发泡材料，也可以由两种不同的塑料或不同颜色的同种塑料共挤出而成，另外由塑料和金属材料等复合在一起的异型材成为复合异型材。
 
从结构特征来说，异型材大体可以分为实心和中空结构两种。断面形状力求简单、结构对称，以利于成型和保证产品质量。对于功能上确有需要的不对称异型材，可以将两个不对称的异型材连在一起，即型材的断面加倍，使之成为对称的异型材，待产品定型后再行分隔。壁厚尽可能均匀一致，壁厚不等的异型材，增加了模具设计的复杂性，也容易造成产品变形和翘曲，因此尽可能避免。
 
模压制件的壁厚可能情况下应均匀一致，如有壁厚变化，最好控制在2:1，而且要逐步过渡或圆弧连接。模压制件的脱模斜度，一般取0.5-1°，条件许可的情况下，尽量取大一些。对杯类或容器一类有一定深度的制件，内壁的斜度比外壁稍大。塑料加工件内外表面的转折处，应设计圆角，但内圆角半径不应小于0.25mm，外圆角半径不应小于0.5mm,一般可选择壁厚的0.5-1.5倍。
 
倘若不可避免，也要使同一断面上壁厚变化不超过50%，某些厚薄差异加大的异型材，可通过增加中空部分来使壁厚趋于一致。厚薄不匀的异型材，也可通过对称设计来平衡内应力，从而避免型材发生变形。异型材的壁厚过小、过大都会使成型变得困难，要充分考虑到材料的工艺性。对小于硬质聚氯乙烯，其最小壁厚的0.5mm左右，而柔性树脂则为0.25mm。型材的厚度最大一般不超过20mm，常用的壁厚范围是1.2-4.0mm。
 
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