生产小型塑件时，模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑料加工件尺寸精度的主要因素，因此，应提高模具制造精度等级和减少磨损。在型腔、型芯径向尺寸以及其他各类工作尺寸计算公式的导出过程中，所涉及的无论是塑件尺寸和成型模具的标注都是按规定的标注方法标注的。凡孔都是按基孔制，公差下限为零，公差等于上偏差。凡轴都是按基轴制，公差上限为零，公差等于下偏差。
 
模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷、在成型过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀、脱模时塑件与模具的摩擦，以及由于种种原因造成的成型零件表面粗糙度提高而需要重新打磨抛光等原因，均会造成成型零件尺寸的变化，这种变化成为成型零件的磨损，其中脱模摩擦磨损是主要的因素。 在一般情况下，收缩率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。因收缩率的波动引起的塑件尺寸误差会随塑件尺寸的增大而增大。生产大型塑件时，由于收缩率波动对塑件尺寸公差影响较大，仅仅依靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度是困难的和不经济的，所以应稳定成型工艺条件和选择收缩率波动较小的塑料。
 
磨损的结果使型腔尺寸变大、型腔尺寸变小，磨损程度与塑料的品种和模具材料及热处理有关。为简化计算，凡与脱模方向垂直的表面不考虑磨损，与脱模方向平行的表面应考虑磨损。磨损量应根据塑件的产量、塑料的品种、模具的材料等因素来确定。生产批量小，磨损量取小值，甚至可以不考虑磨损量。
 
热塑性塑料摩擦系数小，可取小值，模具材料耐磨性好可取小值，增强塑料如玻璃纤维等，磨损量取大值。对于中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的1/6，对于大型塑件应取塑件公差值的1/6以上。模具成型零件装配误差以及在成型过程中成型零件配合间隙的变化，都会引起塑件尺寸的变化。
 
塑件成型后的收缩率变化与塑料的品种、塑件的形状、尺寸、壁厚、成型工艺条件、模具的结构等因素有关，所以确定准确的收缩率是很困难的。模具成型零件的制造精度是影响塑料加工件尺寸精度的重要因素之一。模具成型零件的制造精度越低，塑件尺寸精度也越低。一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的1/3-1-4，或取IT7-IT8级作为制造公差，组合式型腔或型芯的制造公差应根据尺寸链来确定。
 
成型压力使模具分型面有胀开的趋势、动定模分型面间隙、分型面上的残渣或模板平面度，这些都对塑件高度方向尺寸有影响。活动型芯与模板配合间隙过大，则对孔的位置精度有影响。塑件尺寸误差为累积误差，由于影响因素多，因此塑件的尺寸精度往往较低。设计塑件时，其尺寸精度的选择不仅要考虑塑件的使用和装配要求，而且要考虑塑件在成型过程中可能产生的误差，使塑件规定的公差值大于或等于以上各项因素引起的累积误差。
 
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