由于分型面受到塑料加工件的模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较以选出较为合理的方案。塑件在动、定模的方位确定后，其分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。
 
在大批量生产的情况下，多型腔模具应是更为合适的形式，它可以提高生产效率，降低塑件的整体成本。在多型腔模具的实际设计中，一种方法是首先确定注塑机的型号，再根据注塑机的技术参数和塑件的技术经济要求，计算出要求选取型腔的数目。另一种方法是根据生产效率的要求和制件的精度要求确定型腔的数目，然后再选择注塑机或对现有的注塑机进行校核。 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注塑模具中的一个关键步骤。注塑模具有的只有一个分型面，有的有多个分型面。在多个分型面的模具中，将脱模时取出塑件的那个分型面称为主分型面。
 
对于多型腔模具，由于型腔的排布与浇注系统密切相关，所以在模具设计时应综合加以考虑。型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀的充填每一个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。多型腔模具的型腔在模具分型面上的排布其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状与尺寸均对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的。
 
非平衡式布置，其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相同，因而不利于均衡进料，但这种方式可以明显缩短分流道的长度，节约塑件的原材料。为了达到同时充满型腔的目的，往往各浇口的截面尺寸要制造得不相同。在实际的多型腔模具设计与制造中，对于精度要求高、物理与力学性能要求均衡稳定的塑料制件，应尽量选用平衡式布置的形式。
 
一次注塑只能生产一件塑料产品的模具称为单型腔模具。如果一副模具一次注塑能生产两件或两件以上的塑料产品，则这样的模具称为多型腔模具。与多型腔模具相比较，单型腔模具具有塑料加工制件的形状和尺寸一致性好、成型的工艺条件容易控制、模具结构简单紧凑、模具制造成本低、制造周期短等特点。
 
应当指出，多型腔模具最好成型同一形状和尺寸精度要求的塑件，不同形状的塑件最好不采用同一副多型腔模具来生产。但是在生产实践中，有时为了节约和同步生产，往往将成型配套的塑件设计成多型腔模具。但是，采用这种形式难免会引起一些缺陷，如塑件发生翘曲及不可逆应变等。
 
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