流动性过大容易造成溢料过多、填充不密实、塑料加工件组织疏松、树脂与填料分子聚积、易黏模而使脱模和清理困难、早期硬化等缺陷。流动性过小则填充不足，不易成型，成型压力增大。组成塑料的树脂和填料的性质及配比等对塑料的流动性都有影响，如树脂分子支链化程度低，流动性好。填料颗粒小，流动性好；加入的润滑剂及水分、挥发物含量高时，流动性好。
 
同热塑性塑料一样，热固性塑料也具有因成型加工而引起的尺寸减小，其收缩率计算方法与热塑性塑料相同。热收缩的产生是因为热胀冷缩而引起的尺寸变化。由于塑料线胀系数比钢材大几倍甚至十几倍，制件从成型加工温度冷却到室温时，就会产生远大于模具尺寸收缩量的收缩、他是成型收缩中主要的收缩因素之一。 流动性的意义与热塑性塑料流动性类同。凡有利于提高成型压力、增大塑料充模流动性、使制件密实的模具结构，均能减少制件的收缩率，如用压缩成型工艺模塑的塑件壁注塑成型工艺模塑的塑件收缩率小。凡是使制件密实、成型前使低分子挥发物逸出的工艺因素，都能使制件收缩率减小，如成型前对酚醛塑料的预热、加压等。
 
热固性塑料在成型加工过程中发生了交联反应，分子由线型结构变为网状结构，即产生交联结构。分子交联使分子链间距离缩小，结构紧密，引起体积收缩。这种收缩所引起的体积减小是不可逆的，在进行到一定程度时不会继续产生。塑件脱模时成型压力迅速降低，体积会略有膨胀，形成一定的弹性恢复，即产生负收缩。这种现象在成型玻璃纤维和布质为填料的热固性塑料时尤为明显。
 
塑性变形主要表现在当制件脱模时，成型压力迅速降低，但模壁仍紧压着制件的周围，产生塑件变形。发生变形部分的收缩率比没有发生变形部分的收缩率大。因此，制件往往在平行于加压收缩较小，而垂直于加压方向收缩较大。为防止两个方向的收缩率相差过大，可采用迅速脱模的办法补救。
 
塑料的相容性对成型加工操作过程有影响。当改用不同品种的塑料时，应首先确定清洗料筒的方法。如果是相容性塑料，只需要将所要加工的原料直接加入塑料加工成型设备中清洗即可，如果是不相容的塑料，就应换料筒或彻底清洗料筒。热固性塑料成型的工艺性能明显不同于热塑性塑料，其主要的工艺性能指标有收缩性、流动性、水分及挥发物含量、硬化速度等。
 
影响热固性塑料收缩率的因素主要有原材料、模具结构、成型方法及成型工艺条件等。塑料中树脂和填料的种类及含量，会直接影响收缩率的大小。当所用树脂在固化反应中放出的低分子挥发物较多时，收缩率较大，放出低分子挥发物较少时，收缩率较小。在同类塑料中，填料含量多，收缩率小，填料中无机填料比有机填料所得的塑件收缩率小，如有机填料的酚醛塑料的收缩率，就比相同数量无机填料的酚醛塑料收缩率大。
 
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