传递成型工艺过程与压缩成型基本相似。他们的主要区别在于，压缩成型过程是先加料后合模，而传递成型是先合模后加料。由于增加了浇注系统的消耗，传递成型的压力一般需为压缩成型压力的2-3倍。压力随塑料种类、模具机构及塑料加工件的形状不同而不同，酚醛塑料为50-80MPa，纤维填料的塑料为80-160MPa，环氧树脂、硅酮等低压封装塑料为2-10MPa。
 
推管推出机构主要用于圆筒形塑件，较推杆推出机构复杂，型芯固定方式要选择恰当，其优点是塑件受力均匀，推出平稳、可靠。有些塑料制件开模后有可能留在上模，这时为了脱模可靠起见，除设置下推出机构外，还需设计上推出机构。上推出机构适用于脱模时容易变形的薄壁零件和管形、壳体塑件，其优点是推出平稳，推出力均匀，推出面积大，温度可靠。 与压缩成型相比，传递成型的塑料在进入型腔前已经塑化，因此能生产外形复杂、薄壁或壁厚变化很大，带有精细嵌件的塑件。塑料在模具内的保压硬化时间较短，缩短了成型周期，提高了生产效率，塑件的密度和强度也得到提高。由于塑料成型前模具完全闭合，分型面的飞边很薄，因而塑件精度容易保证，表面粗糙度也较低。但传递所用的模具结构要复杂些。传递成型塑料浪费较大，塑件因有浇口痕迹，使修整工作量增大，工艺条件较压缩成型要求更严格，操作难度大。
 
压缩模与注塑模在侧向分型与抽芯机构方面具有相似之处，设计时可以互相参考，但是注塑模是先合模后注入塑料，而压缩模是先加料后合模。因此，注塑模采用的斜导柱侧向分型不适用于压缩模，但可用于侧抽芯。国内广泛使用手动分型与抽芯机构，机动分型与抽芯机构仅用于大批量生产。
 
由于瓣合压缩模的压紧楔常用各种矩形模套，因此多采用斜滑块分型机构。瓣合块是带有矩形凸模的滑块，在矩形模套内部的导滑槽内滑动。为了制造方便，凹模采用镶嵌式结构，导滑槽也采用组合制造，滑块用端部带铰链的推杆推动，随着滑块向两侧移动，推杆上端向两侧分开而达到侧向分型与抽芯的目的。回程时推杆将瓣合模拖回矩形模套，型芯固定板可避免瓣合模过度下沉。
 
推杆推出机构，它制造简便，更换方便，推出效果好。但推杆不宜太细，位置应尽量避免与活动型芯发生干扰，与压模配合部分要灵活，配合部分长度宜大于或等于两倍推杆直径。由于常用的热固性塑料加工制件具有良好的刚性，因此，推杆推出是压制热固性塑料制件最常用的推出机构。
 
传递成型又称为压注成型，是在压缩成型挤出上发展起来的一种热固性塑料的成型方法。压缩模大量使用手动模外分型抽芯，其优点是模具结构简单、可靠，缺点是劳动强度大、效率低。模外分型瓣合模可做成两瓣或多瓣，其外形呈圆锥形，装在圆锥形或矩形模套中，成型后利用顶出机构顶出瓣合模，然后在模外分开凹模取出塑件。
 
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