为了保证塑料模具注塑加工制件的质量，对注塑速率常有一定的要求。一般高压注塑时注塑速率高，低压注塑时速率低。制件的壁厚对注塑速率取值的影响很大，一般壁厚制件采用较低的注塑速率，反之则相反。在型腔充满后，注塑压力的作用在于对模内熔体的压实。在生产中，压实时的压力等于或小于注塑时所用的注塑压力。
 
模具温度根据不同塑料的成型条件，通过模具的冷却系统控制。对于要求模具温度较低的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、ABS塑料、聚氯乙烯等应在模具上设置冷却装置，对模具温度要求较高的塑料，如聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、聚苯醚等应在模具上设加热系统。注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注塑压力两种。
 
对于热固相塑料，由于熔体中填料较多，粘度较大，且在注塑过程中对熔体有升温要求，注塑压力一般要选择大一些，常用范围为100-170MPa。在其他条件相同的情况下，柱塞式注塑机作用的注塑压力应比螺杆式的大，因为熔体在柱塞式注塑机料筒内的压力损失比螺杆式的大。 塑化压力又称背压，是注塑机螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时受到的压力。增加塑化压力能提高熔体温度，并使温度分布均匀，但增加塑化压力会降低塑化速率、延长成型周期，甚至可能导致塑料的降解。一般操作中，塑化压力应在保证制件质量的前提下越低越好，具体数值随所选用的塑料品种而变化，通常很少超过6时，塑化压力一般都比注塑热塑性塑料的小，为3.4-5.2MPa,并在螺杆启动后可以接近于零。但要注意的是，塑化压力如果过小，则物料易充入空气，使计量不准确、塑化不均匀。
 
注塑压力是指柱塞或螺杆头部注塑时对塑料熔体所施加的压力。它的作用由两个面：一是克服塑料熔体从料筒流向型腔时的阻力，保证一定的充模速率，二是对塑料熔体进行压实。注塑压力的大小取决于塑料品种，注塑机类型，模具浇注系统的结构、尺寸与表面粗糙度，模具温度，制件的壁厚及流程大小等多种因素。近年来，采用注塑流动模拟的计算机分析软件，可对注塑压力进行优化设计。
 
对于熔体粘度高的非结晶型塑料应采用较高的模温，塑料模具注塑加工制件壁厚大时模温一般要高，以减少内应力和防止制件出现凹陷等缺陷。热固性塑料模具的温度一般较高，通常控制在150℃-220℃范围。另外，动模温度有时还需要比定模温度高出10℃-15℃，这样会更有利于制件硬化定型。
 
对于热塑性塑料，注塑压力一般在40-130MPa之间。对熔体粘度高，冷却速度快的塑料以及薄壁和长流程的制件，采用高压注塑有利于充满型腔，成型玻璃纤维增强塑料制件时，采用高压注塑有利于制件表面光洁。其他均应选用低压慢速注塑为宜。但要提醒的是：如果注塑压力过高，则制件易产生飞边使脱模困难，也会使制件产生较大的内应力，甚至成为废品，注塑压力过低，则易产生熔体充满型腔，甚至根本不能成型等现象。
 
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