牵引是由牵引装置来完成的。通过牵引的制件可根据使用要求在切割装置上裁剪，或在卷取装置上绕制成卷。挤塑成型工艺参数包括压力、温度、挤出时间和牵引速度等。在挤出过程中，由于螺杆槽的深度变化和塑料的流动阻力等原因，塑料沿着料筒轴线方向在其内部建立起一定的压力，这种压力是使塑料得以均匀密实并成型为塑料产品加工制件的重要前提条件。挤出加工时，料筒的压力可以达到55MPa。
 
如果在挤出机头芯部穿入金属导线，挤出制件即为塑料包敷电线或电缆。挤塑成型工艺过程可分为原料的准备、塑化、挤出成型、定型冷却等几个步骤。为了使挤出过程能顺利进行，并保证制件的质量，在成型前对塑料原料应进行严格的外观检验和工艺性能测定，对易吸湿塑料还要进行预热和干燥处理，将原料的水分控制在0.5%以下。此外，在准备阶段还应尽可能除去塑料中的杂质。 制件从挤出模具挤出后，一般都会出现因压力解除而膨胀、冷却后又会收缩的现象，从而使制件的形状和尺寸发生变化。同时，制件又被连续的挤出，如果不加以引导，会造成制件停滞而影响制件的顺利挤出，因此制件在挤出并冷却时应该将制件连续均匀的引出，这就是牵引。
 
挤塑工艺根据塑化方法不同可分为干法和湿法两种。干法是塑料原料在挤出机的机筒中加热和在螺杆的旋转压实混合作用下变成粘流态的方法。塑化和加压可在同一设备内进行。湿法是固体塑料在机外溶解于有机溶剂中而成为粘流态物质，然后加入到挤出机的料斗中的方法，因此塑化和加压是两个独立的过程。通常采用干法塑化方式。
 
采用螺杆式挤出机进行挤出时，料筒中的塑料借助外加热和受螺杆旋转产生的剪切摩擦热而熔融塑化，同时熔体受螺杆的搅拌而均匀分散，并不断向前推挤，迫使塑料经过过滤板和过滤网，由螺旋运动变成直线运动，最后由机头成型为口模截面形状的连续型材。制件在离开挤出模具以后，应立即进行定型和冷却，否则制件在自重的作用下就会出现凹陷、扭曲等变形缺陷。
 
挤塑成型的生产线由挤出机、挤出模具、牵引装置、冷却定型装置、卷料或切割装置、控制系统组成。挤塑成型时，首先将颗粒状或粉状塑料从挤出机的料斗送进料筒中，在旋转的挤出机螺杆的作用下向前输送，同时塑料受到料筒的传热和螺杆对塑料的剪切摩擦热的作用而逐渐熔融塑化，在挤出机的前端装有挤出模具，塑料在通过挤出模具时形成所需形状的塑料产品加工制件，再经过一系列辅助装置（定型、冷却、牵引和切断等装置），从而得到等截面的塑料型材。
 
管材挤出成型时采用的定型方法有外径定型和内径定型两种。不管哪种方法都是使管坯内外形成一定的压力差，使管坯紧贴在定径套上冷却定型，再通过若干对压辊进行压平。常用的冷却装置有冷却水槽和冷冻空气装置。冷却速度对制件性能的影响很大，如聚苯乙烯、低密度聚乙烯和硬聚氯乙烯等硬质制件，冷却块就容易造成残余内应力，应影响制件的外观质量。实际中可采用冷却水流动方向与挤出方向相反的方式，这样型材冷却比较缓慢，内应力也较小，还可提高制件的外观质量。软质或结晶塑料则要求及时冷却，以免制件变形。
 
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